“数智化”生产，光明乳业乳品生产迈入“智造”新时代

光明食品集团旗下光明乳业华东中心厂作为“上海市标杆性智能工厂”，总占地面积约12.6万平方米，生产线54条，年设计产量60万吨，从收奶、预处理、生产到检测，做到了全程监控、全周期数字化管理，是一座由许多巨大的储料罐、一条条管道构成的“无人工厂”。

华东中心工厂每天出品2600吨液态奶，总共只需要10名操控人员，整个生产过程看不见一滴牛奶，却能看到许多机器控制的阀门和管道。在工厂的生产车间内，近1.8万个自动控制阀分布于原料验收、混料、杀菌、待装等各个环节，它们构成了国内乳业单体车间最大的“阀门阵”。依托这些阀门在一开一合中指引方向，原料奶分别被输送至鲜奶、酸奶或是常温奶生产线。

在数字化系统操控下，控制阀根据不同生产环节，自动调整方向，将原料送往指定的管道和储料罐。整个预处理区有将近1万个阀门。当来自牧场的原奶通过封闭式管道进入生产车间时，阀门将原料根据生产计划输送至生产巴氏鲜奶、酸奶、常温奶等不同乳制品的生产线，承担起“分配”的任务。

中央控制室作为工厂的“智慧大脑”，通过整合5000个传感器传回的数据，分为380个控制项目，最终形成1581个关键质控点。其中巴氏鲜奶的品质与杀菌温度、时间密切相关，所以杀菌温度控制被拆解成25个关键质控点，最终成功实现杀菌温度±0.25℃的精准控制。自动形成报告，并利用数字化技术安排计划、调度生产，实时监控生产数据和产品质量，使整个生产流程有条不紊运转，实现数据互通，智能协同。

中央控制室充满着数字科技力量，能将数据汇总，利用数字化技术，安排计划、调度生产，实时监控生产数据和产品质量，使生产的整个流程有条不紊地运转，实现生产过程的全自动控制。在中央控制室，能够通过基于5G技术的牧场监控视频，实时监测光明乳业分布在全国各地的22个牧场，清晰地查看不同牛舍、挤奶车间等的场景。

光明乳业的每一头奶牛都佩戴耳标、脚环、项圈等牛用可穿戴设备，实现了对牛只的ID识别、活动量、饮食等生长习性监测，建立牛只身份档案数据库、牛只家族系谱，助力科学养牛。光明乳业的牧场使用国内先进智能挤奶设备，在保证可视化挤奶的同时，保证生奶的质量和卫生。

2010年，光明乳业率先引入WCM世界级制造管理系统，结合全球先进工艺实践和改进方法，实现企业从“传统生产”向“智能化生产”的飞跃。这不仅推动光明乳业的乳品生产迈入“智造”新时代，更带动全国乳制品行业整体制造水平向前发展。

 

数智化转型成果丰硕

 

近年来，光明乳业坚定不移地走在数智化转型的前沿阵地，赢得了广泛的社会认可与多项行业殊荣。2019年，光明乳业荣获年度“全球卓越绩效奖”（世界级），成为行业内唯一获得世界级制造优秀奖的企业。

2021年，光明乳业荣获上海市最高质量荣誉——2020年度上海市市长质量奖（组织），成为该奖项自2008年设立以来首家获奖的食品企业。

2022年，光明乳业再接再厉，不仅成为上海市首批“工赋链主”，旗下工厂智造水平也再上新台阶，成为国家级“智能制造示范工厂”揭榜单位。

2024年，光明乳业乳品四厂顺利通过TPM世界奖审核，成为乳品行业首家通过TPM世界级审核的企业，光明乳业也成为行业内首家导入TPM项目并成为TPM各阶段奖项首家获得的企业。

 

此次华东中心工厂入围“企业落实食品安全主体责任创新实践典型案例”，是对华东中心工厂落实食品安全主体责任的创新做法和实践经验的认可，也是对光明乳业“数智化”转型成果的再一次肯定。未来，光明乳业将积极推动“数智化”转型，持续优化升级生产技术与设备，始终以“生产出更高品质的乳制品”为己任。