上海建工研发自动焊接机器人，破解治理地铁隧道工程难题

近日，上海建工下属基础集团自主研发自动焊接机器人，用激光自动寻位系统，全断面焊接隧道内钢环加固横缝，达到治理隧道收敛变形的效果。机器人在上海地铁6号线隧道结构整治工程“上岗”期间，让焊工数量减少了50%，焊接时间缩短了25%，运维效率显著提升。

解决隧道收敛变形，始终是地铁维保行业的重点和难点。在地铁隧道内部施加内张钢圈，不失为一种有效的治理隧道收敛变形的施工工艺，而钢环加固施工工艺向自动化、智能化方向发展，摆脱过去长期高度依赖焊接工的困境，是大势所趋。

基础集团作为上海地铁维保的主力军，“十四五”以来，在上海市场先后承接了轨交7、8号线隧道长期委外维护工程，轨交1、6、8、9、10、14号线区间隧道收敛变形整治工程，轨交1号线一大会址·黄陂南路站-人民广场站区间上行区间隧道钢环加固工程等项目。基于运维实际和有效经验，基础集团联合上海久卓机电设备公司，成功研发了首台应用于钢环加固施工的自动焊接机器人。

这款手臂式6轴机器人，装载了激光自动寻位系统，引导机械臂进行焊接作业，配合多层多道焊、焊缝跟踪等功能，保障焊接质量。机器人由端承式固定，作业范围大，不再需要人工登高。 

相比传统人工焊接，机器人在质量、安全、成本上有明显优势。机器人本体是6轴大口径腕端中空机器人，辅助臂运动机构提供升降、旋转等功能，扩大了工作半径，实现隧道内钢环加固横缝的全断面焊接。

由于机器人与焊缝位置并不确定，而且每条钢环拼缝都存在差异，焊接定位工作是一个不折不扣的难题。研发团队利用激光寻位系统，自动识别起点终点，精确控制焊接距离，实时调整焊枪姿态，实现了多层多道自动焊。

目前，基础集团的研发团队已完成第一阶段研发工作，接下来，还对机器人进行深度研发与改进。一方面是通过多种焊缝模拟实验、增加焊接参数数据库，来满足不同工况下的焊接需求。另一方面，通过拼接平台研究、机器人优化选型，研发轻量化机器人，实现一车多机同步施工，提高整体效率。

在焊接机器人的基础上，上海建工基础集团研发团队还将进一步研究预留孔识别定位方法，研发智能打孔机器人，实现整体工艺的智能化施工。